Der lange Weg zur Industrie 4.0

Der Begriff Industrie 4.0 taucht immer öfters in den Medien auf. Er soll das Zeitalter der Digitalisierung in der Industrie bezeichnen, dem drei andere industrielle Revolution vorangegangen sind.

Ende des 18. Jahrhunderts wurde durch die Erfindung der Dampfmaschine die erste industrielle Produktion möglich. Dampfmaschinen ermöglichten es Maschinen anzutreiben und die Produktion zum ersten Mal zu automatisieren. Die Kraftübertragung wurde durch die Erfindung der Gleitlager ermöglicht, die das erste Mal einen Antrieb von Maschinen durch Wellen und Bänder ermöglichten. Große Unternehmen entstanden, und die Industrialisierung wurde das erste Mal massiv vorangetrieben.

Mit der Möglichkeit Geld in großen Unternehmen zu verdienen, entstand in der ersten Hälfte des 20. Jahrhunderts der Mittelstand. Henry Ford nutzten die neuen finanziellen Möglichkeiten aus und legte den Grundstein für die Industrie 2.0. Er führte die Fließbandproduktion ein, bei der jeder Arbeiter nur noch einen Handgriff erledigen musste und konnte dadurch die Produktion deutlich schneller machen. Er läutet ihr das goldene Zeitalter in Michigan ein, wo sich die Autoindustrie rund um Detroit ansiedelte.

Die Industrie 3.0 wurde von der Mikroelektronik in der Mitte der 1970er Jahre eingeleitet und führte zu einem erneuten Wandel der Industrie. Das erste Mal wurde es durch programmierbare Steuerungen möglich, Maschinen komplexe Aufgaben durchführen zu lassen. Maschinen konnten jetzt 24 Stunden lang durcharbeiten, ohne dass Arbeiter in den Produktionsvorgang eingreifen mussten.

Die Industrie 4.0 wird auch als das Zeitalter der Roboter bezeichnet. Sie bietet aber einige signifikante Unterschiede zu den ersten drei Industrieversionen. Die Industrie 4.0 ist in erster Linie ein Organisationsgestaltungskonzept, dass aus verschiedenen Prinzipien besteht. In erster Linie die digitale Vernetzung der Maschinen und Geräte, um die Produktion zeitnah zu kontrollieren und zu steuern.

Voraussetzung dafür sind Sensordaten, diese ermöglichen die Informationen an zentrale Systeme zu übergeben. Dadurch kann ein virtuelles Abbild der Produktion entstehen, dass den Informationsaustausch viel einfacher macht. Durch Assistenzsysteme können Menschen mit visuellen und leicht verständliche Informationen unterstützt werden. So können fundierte Entscheidungen getroffen werden, sobald Probleme in der Produktion auftreten. Ein positiver Effekt der Industrie 4.0 ist, dass Menschen an gefährlichen und anstrengenden Arbeitsplätzen physisch unterstützt werden können.

Durch die Digitalisierung und den Einzug der Computersysteme in die Industrie ist es auch möglich geworden, dass Systeme eigenständige Entscheidung treffen können und ihre Aufgaben möglichst autonom erledigen können. Ein Einsatz von Menschen ist nur noch dann nötig, wenn Störungen auftreten.

Besonders in den Hochlohnländern ist die Industrie 4.0 auf einigen Widerstand gestoßen. Viele Angestellte haben Angst, dass ihre Arbeitsplätze in Zukunft von Robotern oder Computersystemen übernommen werden könnte. Was bis jetzt schon ganz klar ist, dass die neue Industrialisierung auch von den Arbeitern und Angestellten einen höheren Grad an die Ausbildung erfordert. In Zukunft werden sicherlich einige Arbeiten von Industrieanlagen übernommen werden, mit denen effizienter und genauer gearbeitet werden kann. Es handelt sich dabei aber meistens um arbeiten, die vorher keinen speziellen Ausbildungsgrad an die Arbeiter gestellt haben. Die nächste industrielle Revolution wird eine neue Generation von Arbeitern und Angestellten erfordern, deren Wissen und Fähigkeiten sich an die neuen technischen Voraussetzungen anpassen.

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